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多層復(fù)合軟包裝技術(shù)方案
PET挺度高，比PVC還高。但是PVC的挺度和柔軟度又能根據(jù)塑化劑的多少而進(jìn)行改性。有時候PVC的軟度要比PE還要低。
PE又分為高密度，中密度，低密度，甚至是超低密度PE，各種PE的性能又不一樣。
CPP跟PE比較相信，但又有很多區(qū)別。CPP基本分為吹塑CPP和流延CPP。吹塑的CPP，透明度較低，機械性能較差。流延的CPP透明度較高，機械性能較好，同時熱封型能也得到提高?？傮w而言，CPP比PE透明度高。但是CPE，也就是流延PE的透明度也非常高，不敢說CPE跟CPP哪個透明度更高。
OPP是單向拉伸聚丙烯，跟BOPP還不一樣。單向拉伸就是縱向拉伸?？傮w而言，比CPP和PE的拉伸強度要高，但比PET的拉伸強度要低。
如何選對熱封層的薄膜：
1、CPE或LDPE ，比重0.90~0.91 g/cm3
一般用于水煮袋的PE膜不但要有較好的熱粘強度(水煮時不破袋)、良好的熱封性和熱封強度，還要有良好的厚度均勻性(保證熱封質(zhì)量的穩(wěn)定性)。一般PE材料厚度達(dá)到60um時，為了降低摩擦系數(shù)，在生產(chǎn)中會加入較多的添加劑(爽滑劑、表面活性劑等) ，這些小分子物質(zhì)很容易從膜的內(nèi)部向外表面方向遷移、擴散、折出，嚴(yán)重影響PE膜與其它材料的復(fù)合牢度。
當(dāng)添加劑加入量為300PPm時屬低爽滑膜, 此類膜可以放心使用；當(dāng)加入量為500PPm時為中性爽滑膜, 使用時就應(yīng)十分慎重；當(dāng)添加劑加入量為800PPm或以上時屬高爽滑材料, 此類材料不能使用，因添加劑太多，易上浮而使復(fù)合層發(fā)生降解脫層。
用于水煮袋的CPE或LDPE的電暈處理度應(yīng)在40達(dá)因。并且不能有影響使用外觀的魚眼、雜質(zhì)、晶點、氣泡。有的雜點甚至?xí)檀┯∷?使其阻隔性下降或出現(xiàn)油類滲漏現(xiàn)象。
2、茂金屬材料 (MPE、MLLDPE等在PE中加入了不等比例的茂金屬)
茂金屬催化劑是由過渡金屬的環(huán)戊二烯基結(jié)合物，甲基鋁氧烷或離子活化劑組成，其活性極高，每個活性中心引發(fā)和生成的聚烯烴分子鏈長度和共聚單體含量幾乎相同，分子量分布窄和側(cè)鏈分布均一，具有高拉伸強度、抗撕裂強度、抗沖擊強度好，熔點低、低溫?zé)岱庑阅芎?，熱封強度高，耐?yīng)力開裂性好，耐蒸煮、耐穿刺性好，在冷藏運輸過程封口不易破裂等特點，廣泛用于高速包裝材料內(nèi)層。但MPE復(fù)合時有時會引起復(fù)合層不干現(xiàn)象，這是由于添加劑引起的，從而影響復(fù)合的牢度。
3、耐高溫聚丙烯薄膜 (RCPP、SCPP) 比重0.88~0.90g/cm3
CPP即聚丙烯流涎薄膜,是通過熔體流涎,驟冷生產(chǎn)的一種無拉伸、非定向的平擠薄膜。CPP熔融指數(shù)偏低時,易造成復(fù)合袋開口性差；偏高時,制袋熱封性差。一般CPP熔融指數(shù)在7~12g/10min。同時CPP薄膜屬非取向薄膜,僅在縱向(MD)方向存在某種取向,軟化點大約為140℃。
熱封材料耐121℃以上用RCPP或SCPP為好,一般建議選用進(jìn)口產(chǎn)品。國內(nèi)耐高溫RCPP質(zhì)量不穩(wěn)定,進(jìn)口RCPP內(nèi)層夾有橡膠成分,用作耐高溫蒸煮袋的熱封材料時更經(jīng)得起溫度的考驗。
一般RCPP或SCPP可采用二元共聚物生產(chǎn)的CPP,厚度必須大于60um。作為耐高溫蒸煮的CPP,不應(yīng)該用均聚聚丙烯(單一丙烯單體的聚合物 PPH)制造,而應(yīng)用共聚聚丙烯(嵌段共聚聚丙烯PP--B)或共混改性的聚丙烯粒料去制造。因為用均聚聚丙烯做的CPP,經(jīng)高溫蒸煮后要產(chǎn)生脆化,容易從封口處破裂,造成內(nèi)容物泄漏,在抽真空處的折痕易發(fā)生漏氣，而且耐油性極差。而共聚型或共混型CPP,因其結(jié)晶度高,耐低溫性和抗沖擊性比均聚CPP好。耐135℃左右的熱封層應(yīng)采用進(jìn)口嵌段共聚聚丙烯專用料制成的SCPP。
企業(yè)選用適合的CPP薄膜十分重要,這樣才能保證耐高溫蒸煮袋的產(chǎn)品質(zhì)量。CPP表面處理應(yīng)達(dá)40達(dá)因，復(fù)合效果好些,才能有質(zhì)量保障,表面張力不要超過46達(dá)因,否則粘接牢度會下降。這是因為處理過度時,薄膜表面層氧化過度，分子降解材料發(fā)脆,高分子自身強度下降，產(chǎn)生熱封邊漏氣或破裂。
真空鍍鋁VMCPP、VMCPE等一般不適合用于水煮、蒸煮袋熱封層。
復(fù)合膜常見問題：
一、為什么復(fù)合膜會粘結(jié)不牢
引起粘接不牢的原因主要有以下幾種：
1.固化劑的量不夠。固化劑量不夠有可能直接是由于配比不夠引起的，固化劑少加一些對粘接影響很大。也有可能是間接的原因引起的，如稀釋劑水分過多，消耗了固化劑，不僅造成粘接不牢，也會造成表面質(zhì)量問題。還有可能是因為固化劑第一次未使用完，也沒有蓋好，造成水分進(jìn)入消耗固化劑。
2.上膠量少。上膠量少同樣引起粘接不牢。粘接主要是依靠膠粘劑，如果上膠量少，后果可想而知。
3.膜的電活化問題。復(fù)合膜表面必須是清潔、干燥、平整、無灰塵、無油污，對非極性的、表面致密光滑的聚烯烴材料而言，必須經(jīng)過電活化處理。電活化的處理原理有二：
其一，電沖擊或擊穿，在高壓電場下，電子流對塑料薄膜進(jìn)行強有力的沖擊，而且隨著電流和電壓的升高而增強，使表面起毛，變得粗糙，增加表面積，從而產(chǎn)生良好的浸潤效果，增加粘接牢度；
其二，在電場作用下，空氣中的氧氣變成臭氧，臭氧又分解成氧氣和新生態(tài)的氧原子，而新生態(tài)的氧原子是十分強烈的氧化劑，對聚乙烯和聚丙烯分子中的碳進(jìn)行氧化，使其變?yōu)轸然蛄u基，有了這種結(jié)構(gòu)后，分子極性增大，表面張力提高，對具有很大極性的粘膠劑產(chǎn)生很大的親和力、吸引力，增加粘接牢度。因此，電活化處理至關(guān)重要，另外薄膜經(jīng)電暈處理后，要盡量及時使用，進(jìn)行印刷和復(fù)合，放置時間最好不超過一月，如果存放時間較長，則電暈處理的初期值，應(yīng)相應(yīng)提高
4.溶劑含水量高。溶劑含水量高會導(dǎo)致粘接不牢，主要是因為水分與固化劑基團反應(yīng)引起的，這個問題再次提出，希望引起復(fù)合廠家的足夠重視。
5.油墨連接料的問題。油墨連接料的作用是把油墨和外膜相結(jié)合，如果連接料不好，則會使油墨和外膜脫離，完全轉(zhuǎn)移到內(nèi)膜上。
6.化學(xué)物質(zhì)的滲透。有些復(fù)合膜用于包裝前，復(fù)合強度很好，但用于包裝后，則會出現(xiàn)脫層起泡的現(xiàn)象，大多是因為內(nèi)裝物化學(xué)物質(zhì)的滲透對膜、膠或者油墨有所腐蝕。從而導(dǎo)致這種情況的發(fā)生。因此對于農(nóng)藥、藥品以及其它一些化工產(chǎn)品的復(fù)合包裝袋要考慮用相適合的薄膜、膠水或油墨。
二、為什么薄膜蜷曲？
（1）張力控制不當(dāng)。
（2）干燥溫度、壓力輥溫度過高，造成薄膜伸縮。
（3）熟化溫度過高。
（4）收卷壓力太強造成周期性卷曲。
對策：
（1）調(diào)整張力，依各種基材做最適當(dāng)?shù)膲毫υO(shè)定。
（2）調(diào)整干燥溫度和壓力輥溫度。
（3）降低熟化溫度，保持在45℃左右。
（4）調(diào)整收卷壓力在合適范圍（設(shè)定復(fù)合材質(zhì)厚薄而定并冷卻后再卷取）。
三、為什么會熱封強度不足？
（1）膠水固化不完全。制袋應(yīng)在膠水完全固化的情況下進(jìn)行，聚酯型接著劑經(jīng)24-48小時熟化后，沿需在室溫下4-5天方可完全固化。
（2）熱封條件不適。溫度，壓力及速度應(yīng)很好配合，尤其應(yīng)注意制袋“根切”現(xiàn)象。（3）油墨處熱封強度差。除油墨會降低復(fù)合強度外，無油墨處封口強度一般都好于有油墨的地方。
（4）熱封層薄膜問題。不良薄膜亦是造成封口強度低下的重要原因。
（5）夾雜物引起熱封強度差。如粉狀食品易產(chǎn)生夾粉現(xiàn)象。
（6）芳香族NSA引起熱封強度差。
對策：
（1）膠水固化完全后制袋。
（2）調(diào)整制袋時的熱封溫度、壓力和車速。
（3）檢查保存期，選定合適的膠水。
（4）更換油墨，在無油墨外熱封。
（5）使用EVA待離子鍵聚合物。
（6）使用脂肪族NSA，降低涂布量，提高硬化速度。
四、復(fù)合膜異味？
（1）殘留溶劑異味。殘留溶劑一是由印刷引起的，另外膠水由于工藝不當(dāng)也會造成。膠水造成溶劑殘留主要是由使用溶劑和使用工作液濃度造成的。復(fù)合包裝低在室溫下聞不出有異味，這是因為溫度高時，促進(jìn)了殘留溶劑的遷移。
（2）薄膜異味（PE、CPP、EVA等）。主要是因為薄膜制造時使用了低沸點氣味大的揮發(fā)性助劑，別外薄膜自身樹脂不純和不穩(wěn)定，有低分子量物質(zhì)存在以及制造工藝不當(dāng)都有可能造成。
（3）膠水、油墨異味。油墨異味除油墨溶劑釋放性不好，使用了高沸點溶劑以及干燥不良外，對于OPP復(fù)合墨而言，國內(nèi)一般采用兩種樹脂體系生產(chǎn)（氯化聚丙烯/氯化EVA、氯化氯丙烯/乙烯.醋酸乙烯.醋酸異丁醚），對于前種體系，出于成本考慮，很多廠商采用國產(chǎn)的氯化EVA（進(jìn)口約13萬/T，國產(chǎn)不到4萬/T），由于乙烯系樹脂穩(wěn)定性不好，加上氯化EVA國內(nèi)生產(chǎn)工藝尚不成熟，尤其冬季生產(chǎn)時很不穩(wěn)定，油墨配方中未添加穩(wěn)定劑E-POXI，氯化EVA發(fā)生降解就易造成異味（尤其是包裝袋受熱時）。膠水引起的異味除溶劑外，游離單體反應(yīng)不完全亦是重要原因，例如以2，4-TDI和8020TDI生產(chǎn)的膠水，其游離單體量有很大差異。
對策：
（1）測定殘留溶劑，確認(rèn)干燥條件。
（2）檢查薄膜異味（氣相色譜儀檢測無效）。
（3）確認(rèn)干燥條件，選擇合適的油墨和膠水。
五、復(fù)合膜起皺問題？
（1）薄膜厚度不均，卷取發(fā)生皺折。進(jìn)廠之薄膜除考查平均偏差外，其兩端厚度尺寸偏差也應(yīng)注意，另外對于CPP、CPE其軸底往往易出現(xiàn)皺折。
（2）薄膜受潮以及印刷面上墨不一樣引起的垂度。
（3）薄膜速度與涂布輥速度存在偏差。有些機型的干式復(fù)合機，在涂布輥與復(fù)合輥之間設(shè)有行程張力（速比），其調(diào)整依靠復(fù)合輥與涂布輥之間的線速度差。如果調(diào)整不當(dāng)就易形成皺折。
（4）導(dǎo)向輥平衡失調(diào)造成薄膜運行不平穩(wěn)。
（5）涂布量過多，印刷基材、接著劑層和復(fù)合基材伸縮偏差。
（6）張力控制不當(dāng)，其中一種太大，另一種太小。
（7）干燥箱過分加熱，引起薄膜過分伸縮。
對策：
（1）不用形狀差的薄膜。
（2）對于易受潮薄膜（塞璐玢、尼龍、維尼綸、EVA）采取防潮措施。對于印刷垂度大的薄膜調(diào)整收卷張力或采取加填紙張的方法平衡收卷面的平整度。
（3）定期檢查導(dǎo)向輥的水平以及復(fù)合速度與涂布輥速度的差異（進(jìn)口干復(fù)機大多有顯示）。
（4）加強涂布量管理防止涂布量過多。
（5）調(diào)整張力。
（6）調(diào)節(jié)干燥箱溫度
六、復(fù)合起泡問題？
（1）薄膜潤濕性差。引起薄膜潤濕性差的原因主要是因為生產(chǎn)廠家在制造薄膜時所添加的爽滑劑、抗靜電劑在貯存過程中慢慢浸透到膜薄表面，降低了薄膜的表面張力；另外薄膜在加工過程中電暈處理強度不夠或貯存時間過長，表面張力下降也是造成薄膜潤濕性差德重要原因。
（2）油墨對膠水的吸收或排斥。以O(shè)PP塑料復(fù)合油墨為例，大多數(shù)油墨廠商都采用氯化聚丙烯/氯化EVA或氯化聚丙烯/EVA/氯乙烯醋酸異丁基醚這樣的體系，采用第一種體系，油墨組分中其樹脂含量大約在12％左右。如果采用后一種體系，各種組分搭配合理，制造的白墨的樹脂成分可提高到15％以上，不但可大大提高油墨同接著劑層間的剝離強度，也可形成致密的樹脂層，減少油墨對接著劑的吸收；另外制造凹版油墨白墨的鈦白粉國外均有專門牌號，例如R-670,為AL、有機物處理，由于國內(nèi)較難買到，通常采用的都是通用型，若含Zn處理劑會對聚氨酯膠粘劑起某些不良反應(yīng)。
（3）由于低溫導(dǎo)致潤濕差：一是由于接著劑主劑由于低溫造成液溫下降，配好的膠水粘度升高而潤濕性差；二是由于薄膜受低溫影響，膠水涂布后流動不良造成阻塞而潤濕性差。（4）干燥箱溫度過高，膠水起泡。主要是干燥溫度梯度設(shè)置不當(dāng)，溫度過高，溶劑蒸發(fā)接著劑表面墨化。
（5）復(fù)合壓力輥處的空氣卷入，此類情況對于較硬的膜較易發(fā)生，尤其是“包角”設(shè)置不當(dāng)時（包角過大時對于剛性較大的材料就易引起皺褶小泡），操作工人開始引膜時，為了便于復(fù)合工人操作可以使包角大一些，引膜結(jié)束后，應(yīng)盡量使包角便小，越小則復(fù)合膜中夾帶空氣的能性越小，復(fù)合質(zhì)量也就越好。
（6）涂布輥塞版，破損盒異物粘著，造成上膠不足或局部上膠過少過多。薄膜靜電效果不佳附著異物以及接著劑內(nèi)雜質(zhì)灰塵混入。該塵粒將二層頂起，周圍形成一圈空擋，空的一環(huán)粗看是一點點氣泡，仔細(xì)看中間有一黑點。
（7）涂布時膠水粘度過高或過低，引起涂布不夠，一般應(yīng)控制在15～19S/3*Zom杯?25℃的范圍內(nèi)。
（8）由CO2 引起的氣泡。一般是由于易受潮氣影響的異氰酸酯與水發(fā)應(yīng)的結(jié)果
（9）殘留溶劑過高，且該溶劑透過性差，溶劑氣化形成氣泡夾在兩層薄膜之間。
對策：
（1）增強膠水對薄膜的潤濕性，改善局部上膠不良的缺陷；提高涂布量；提高復(fù)合輥的溫度和壓力，使用平滑輥；降低復(fù)合速度增加浸潤時間和上膠時間；選用潤濕性良好的膠水并預(yù)熱。
（2）選擇合適的油墨并提高涂布量。對于干式復(fù)合白墨的選用尤其重要，其影響是多方面的。
（3）對膠水、薄膜進(jìn)行預(yù)熱并升高復(fù)合壓輥溫度。
（4）調(diào)整干燥條件。風(fēng)量小易產(chǎn)生溶劑殘留，一般干燥箱噴嘴處的風(fēng)速必須達(dá)30-35米/秒，干燥箱溫度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段溫度不宜超過60℃。
（5）提高涂布量和復(fù)合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。并將壓輥前導(dǎo)入薄膜的“包角”角度調(diào)整，盡量按切線方向進(jìn)入復(fù)合輥。（6）清洗涂布輥，加強涂布量和涂布輥的管理。對于涂布輥一般新輥使用至500萬米（5000R/S）后要進(jìn)行鍍鋁處理，3次再鍍鉻處理后進(jìn)行再雕版處理，如此管理可防止因涂布輥不足而引起的屋外觀不良和剝離強度低下的問題。對薄膜實施靜電消除并注意保持機臺環(huán)境衛(wèi)生，接著劑溶劑完全密封保存并在使用中過濾。
（7）調(diào)整粘度。更換涂布輥，在合乎工藝要求的粘度范圍內(nèi)，通過膠水固含量與涂布輥的配合來滿足涂布量的要求。
（8）采取防潮措施，如避免象尼龍、塞璐玢這樣易吸潮的材料吸潮后與NCO基反應(yīng)產(chǎn)生CO2，保持環(huán)境干燥，固化劑密封包材等。
（9）干燥條件控制適當(dāng)，使用低沸點溶劑，適當(dāng)提高熟化溫度。
七、不發(fā)粘但剝離強度低？
（1）薄膜電暈處理不足或外理不均，表面張力低，潤濕性差或處理過度，如PE薄膜表面張力低超過dyn/cm，將形成WBL層（聚烯烴表面分子降解，使其本身強度下降）。
（2）薄膜的K涂層強度低。
（3）涂布量不足。
（4）選錯膠水，膠水的品種，質(zhì)量與要復(fù)合的基材不相適應(yīng)。
（5）油墨與薄膜接著力弱。對于油墨應(yīng)考察附著力和剝離力，有些油墨雖然附著力很好但剝離力卻很低，但是附著力差的油墨其復(fù)合制品的剝離強度必然會差。
（6）使用了聚酰胺型油墨。聚酰胺型油墨對PET、OPP等薄膜都有良好的附著力，經(jīng)特殊改性的聚酰胺用于油墨時還可用于未經(jīng)電暈處理的PE薄膜，但是由于其自身分子重量低，所以其用于復(fù)合制品時的剝離強度卻很低（倫敦力對剝離強度影響甚大，而且倫敦力是受分子量決定的）。如硝化纖維素，雖然其不含極性，但是分子重量大也能形成很好的附著力和剝離強度，而雙組份聚氨酯型油墨，經(jīng)反應(yīng)后，分子重量大大提高，特別是形成網(wǎng)狀交聯(lián)后，所以用它印刷制得的復(fù)合制品會形成很高的剝離強度。
（7）熟化不足。不同類型的接著劑其所要求的熟化時間是不一樣的，例如以脂肪族IPDI（異佛爾酮二異氰酸酯）制造的固化劑，同以芳香族TDI（四苯二異氰酸酯）制造的固化劑，由于IPDI同羥基（-OH）的反應(yīng)能力弱，所以必須使用催化劑（膠水生產(chǎn)中）并增加熟化時間。另外熟化溫度低亦會造成熟化不足。
（8）對油墨，K涂層，接著力弱，造成接著劑對油墨、K涂層接著力弱的原因除自身潤濕性差（表面張力差異）外，油墨、K涂層同接著劑親和不良，表面張力低也是重要的原因，例如油墨，為了對印版、薄膜有良好的潤濕性，往往希望印刷時它的表面張力低，但是當(dāng)這干燥后又希望它的表面張力要高，以利于接著劑對它的浸潤，一般應(yīng)大于38dyn/cm，若膠滲透性不佳就會浮在油墨表面。
（9）壓力輥溫度低，以致膠粘劑活化不足，粘性不高。
（10）薄膜中添加劑（爽滑劑、抗靜電劑等）滲出。薄膜中的添加劑大多數(shù)屬表面活性劑，表面張力低，一方面造成接著劑難于浸潤薄膜，別外也會造成復(fù)合薄膜層弱層。一部分添加劑還可能會與膠水反應(yīng)，添加劑的滲出一是薄膜長期存放后顯現(xiàn)，另外也有復(fù)合后滲出的可能，對于后點應(yīng)加以重視。
（11）固化劑過多。一般應(yīng)按廠商提供的配比稀釋，固化劑配比增加可提高膠水耐熱性，也可降低由于薄膜薄膜添加劑中的副面作用，但固化劑添加過多，會使最終形成的接著層失去柔軟性，降低剝離強度。
對策：
（1）用測試液測試，不合要求的薄膜禁用。
（2）K涂層薄膜進(jìn)行PVPC涂布前預(yù)涂底膠。
（3）提高涂布量。應(yīng)注意由于涂布磨損，涂布壓輥壓力不同造成的涂布量不足。
（4）根據(jù)材質(zhì)、結(jié)構(gòu)不同選擇合適的膠水，準(zhǔn)確把握接著劑的各種耐性，注意不同膠水的適用范圍。
（5）選擇合適的薄膜和油墨。
（6）復(fù)合材料不使用聚酰胺型油墨。
（7）根據(jù)不同類型膠水的特性確認(rèn)合適的熟化溫度和時間，保證充分熟化。
（8）選擇相適宜的油墨，接著劑（低粘度，高固含型）K涂層薄膜，提高涂布量和熟化溫度。
（9）材質(zhì)不同，壓力輥溫度不同（50-90℃），在不損壞膜和外觀前提下，應(yīng)盡量高一些。
（10）選定合適薄膜（做表面檢測）和膠水增加涂布量，提搞壓
八、復(fù)合膜的表面質(zhì)量問題？
復(fù)合膜的表面質(zhì)量問題表現(xiàn)形式多樣，成因也不盡相同，我們認(rèn)為關(guān)于復(fù)合膜的表面質(zhì)量鑒別標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)該有如下三點：1.復(fù)膜后盡可能保持油墨本色。由于鍍鋁的影響，大多復(fù)膜后有不同程度的變色，這時就要看怎樣才能盡可能接近本色，好的油墨和好的膠水都應(yīng)該起各自的遮蓋作用；2.看表面的光亮程度既有油墨的原因，又有膠的原因，要注意鑒別；3.是否有小點。
二、表面質(zhì)量問題的表現(xiàn)形式和成因分析
1.小墨點。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連續(xù)的一層時，就可能發(fā)生這種情況。
2.小灰點（即小實點）。出現(xiàn)小灰點的可能性有兩種，其一是輥筒不均勻造成膠的斑點，其二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關(guān)，可以通過調(diào)整工藝解決，即提高上膠量的厚度。
3.小白點。一般表面油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)小白點的原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。
4.小晶點。小晶點發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，如果不是按照正確的配膠順序（先加稀釋劑，再加固化劑）先是加固化劑，再加稀釋劑，一般十幾個小時后會出現(xiàn)小晶點，另外也有可能是因為機器使用時間較長，卻沒有清洗干凈。消除小晶點的方法是必須嚴(yán)格按照正確的配膠方法進(jìn)行配膠，機器使用后一定要清洗干凈；凹進(jìn)去的小晶點，用放大鏡仔細(xì)觀察，就會發(fā)現(xiàn)其中有小汽泡，這主要是因為水份過多引起的，要注意稀釋劑的含水量不得超過
5.小疤點。小疤點是指比上述小點大，四周上凸中間下凹的點，主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點，當(dāng)然也可能是因為活化時間過長引起的。波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因為膠分子量不整齊，經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的分子內(nèi)收縮不一致，這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這種情況應(yīng)考慮膠的原因。薄膜對表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細(xì)觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本
力輥壓力和熟化溫度，添加劑較多的薄膜固化劑的使用量較標(biāo)準(zhǔn)多一些。（11）降低固化劑用量。很小的薄膜上的斑點、波浪等放大，許多情形要仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。
就復(fù)合包裝材料熱封層所用的材料作一點闡述。
一、聚乙烯薄膜
用于復(fù)合熱封層的聚乙烯，主要是低密度聚乙烯及線性低密度聚乙烯(也有些產(chǎn)品選用中密度和高密度聚乙烯薄膜做熱封層)，而且一般多采用兩種聚乙烯按一定比例共混后使用。根據(jù)加工方法不同，可分為吹塑薄膜、流延薄膜及擠出涂布薄膜。復(fù)合用聚乙烯薄膜的厚度，根據(jù)被包裝物的要求，選擇不同的厚度，薄的可以在 20μ左右，厚的可以大于 100μ。由于生產(chǎn)薄膜用的樹脂中有很多添加劑，特別是滑爽劑，在生產(chǎn)時要注意添加劑的遷移。
茂金屬聚乙烯可以說是聚乙烯樹脂的一次革命，使得用茂金屬聚乙烯做成的薄膜，有很好的熱粘強度、熱封強度，有一定抗封口污染性能。目前茂金屬聚乙烯與低密度聚乙烯共混生產(chǎn)的薄膜，已經(jīng)在油料包、洗發(fā)液包、洗衣粉包等方面廣泛運用。目前復(fù)合包裝的熱封層極大部分用聚乙烯做成的，如方便面、餅干、榨菜、醬菜類等。吹塑料薄膜和流延薄膜在加工過程中部要經(jīng)過電火花處理，使薄膜表面張力大于 38 達(dá)因／厘米。
二、聚丙烯薄膜
聚丙烯薄膜也可分為吹塑薄膜(下吹水冷法)、流延薄膜及擠出涂布薄膜。在聚丙烯薄膜中，流延聚丙烯薄膜(即CPP薄膜)是用得最多的一種，它主要用在耐高溫蒸煮的包裝、透明度要求高的包裝，用CPP薄膜鍍鋁做成鍍鋁 CPP(VmCPP)后，用在膨化食品的包裝、方便面的包裝等。
耐高溫蒸煮的CPP及鍍鋁用CPP的原料和普通CPP用的原料不同，有特殊的要求，耐高溫蒸煮除了一般的二元共聚物外，用嵌段共聚物，它的耐高溫性應(yīng)該是最好的；而鍍鋁 CPP的原料最好是三元共聚物。有的企業(yè)為了節(jié)省成本，對要求不高的產(chǎn)品，用聚丙烯吹塑薄膜作內(nèi)層也足可以的。生產(chǎn)薄膜時表面也要進(jìn)行過電火花處理，最好使薄膜表面張力大于40達(dá)因/厘米。
三、封蓋薄膜
市場上供應(yīng)的果凍、冷飲、酸奶、果奶等食品大部分是用塑料杯和塑料瓶包裝的，而杯子和瓶子上面都以薄膜加以密封。有的要求可以揭開，而有的不用揭開。不用揭開的熱封層一般都用在牛奶、果奶等包裝上，杯體或瓶體基本上是以高密度聚乙烯(HDPE)樹脂為原料做成的。內(nèi)層材料只要用與杯體(瓶體)相同的材料做成即可。一方面要有較好的密封強度，另一方而又要有可揭性能，對于這種比較特殊的要求，熱封層的選擇是很重要的。
同時具備兩種功能的材料是改性的EVA。EVA－乙烯－醋酸乙烯共聚物，它與聚丙烯、聚苯乙烯等具有良好的粘結(jié)性，但它與聚丙烯、聚苯乙烯分子結(jié)構(gòu)不同，在熱封粘結(jié)時，兩種樹脂不能完全擴散、滲透、熔融在一起。只能形成有明顯界面的粘結(jié)力。所以選用改性EVA作為封蓋薄膜的熱封層，既有足夠的熱封強度，又有易揭的可剝離性。
四、特殊的熱封材料
在一些特殊場合的包裝中，如咖啡的包裝、肉類的包裝、貼體包裝等，會用到一些特殊的熱封材料，如離子型聚合物、EAA(乙烯－丙烯酸共聚物)、EEA(乙烯－丙烯酸乙酯)、EMAA(乙烯－甲基丙烯酸)等。這些特殊材料都需要從歐美、日本等發(fā)達(dá)國家進(jìn)口，原來在國內(nèi)比較少用。但是，隨著我國國民經(jīng)濟的快速發(fā)展，對包裝材料的要求也越來越高。這些特殊的熱封材料的運用也越來越廣泛。
五、共擠薄膜
隨著包裝工業(yè)的發(fā)展，市場競爭的激烈，單層薄膜的較多缺點逐步顯現(xiàn)，制約了樹脂的推廣應(yīng)用。利用共擠吹膜或共擠流延工藝生產(chǎn)共擠薄膜，具有以下優(yōu)點：
1、降低生產(chǎn)成本：如為了改善薄膜的熱封性能，現(xiàn)在有好多廠家用 LDPE 和mLLDPE 共混來生產(chǎn)薄膜。用單層設(shè)備生產(chǎn)時每噸材料成本上升程度，比用多層共擠設(shè)備生產(chǎn)時每噸材料成本上升程度高。
2、改善熱封層的性能：
(1)阻隔性能，在生產(chǎn)共擠薄膜時，選用 NY 及 EVOH 等高阻隔材料，可大幅提高薄膜對氣體的阻隔性能。
(2)熱封性能，選用合適的 mLLDPE，可以改善薄膜的熱封強度、熱粘強度、起封溫度及熱封溫度的范圍。
(3)物理性能，選用合適的樹脂，可改善薄膜的拉伸強度、撕裂強度、抗沖擊強度及斷裂伸長率。另外，根據(jù)客戶不同的要求，選擇不同的樹脂和不同牌號的樹脂，用于改善薄膜的挺度、光學(xué)性能、表面摩擦系數(shù)等。
