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干法復(fù)合中的問題及對(duì)策（十一）
關(guān)于復(fù)合工藝中的“隧道”現(xiàn)象
通常所說的“隧道”現(xiàn)象，一般是指復(fù)合好的產(chǎn)品出現(xiàn)橫向條紋，尤其是在材料的兩端為多。這種皺紋，以一種復(fù)合基材平整，另一種凸起，形成了“隧道”。在皺紋的凸起部分，復(fù)合層分離，沒有粘牢。這種現(xiàn)象，在兩層復(fù)合中就有不少，來信所說的BOPP/AL/PE三層復(fù)合，又多了一次復(fù)合過程，出現(xiàn)的機(jī)會(huì)又會(huì)多一些。造成這種現(xiàn)象的原因，一般有以下幾種：
1.基材的張力問題
干式復(fù)合工藝是將兩卷不同基材之一涂上膠粘劑后，通過加熱輥筒壓合，從而復(fù)合在一起，因此，這兩種不同基材的張力對(duì)復(fù)合后的成品的張力關(guān)系是至關(guān)重要的。一般來說，兩種基材在復(fù)合時(shí)的張力不適應(yīng)，其中一種太大，另一種太小，復(fù)合時(shí)由于各膜卷是繃緊的，似乎看不出什么，復(fù)合后，原來張力太大的基材必然要收縮，而且，它的收縮量明顯地比原來張力小的基材的收縮量要大，這樣就造成相對(duì)位移，產(chǎn)生皺紋。以BOPP與鋁箔復(fù)合為例，BOPP涂膠后，在烘道內(nèi)加熱，若放卷張力較大，拉得較緊，再受熱，勢(shì)必拉長變形。但鋁箔的張力不可能像BOPP那樣大，且延伸率小。因此，復(fù)合后一旦冷卻，BOPP收縮，產(chǎn)生皺紋，鋁箔凸起，橫向出現(xiàn)一條條“隧道”。當(dāng)然這個(gè)舉例是用了較極端的例子。其實(shí)，復(fù)合的另一基材，如真空鍍鋁膜，或者是PE與CPP膜，只要兩種基材的放卷張力沒有配合好，均會(huì)有這種情況。解決的辦法不外有二，一是調(diào)整好兩種基材的放卷張力，使它們互相適應(yīng)。干式復(fù)合機(jī)上往往裝有用磁粉制動(dòng)器構(gòu)成的放卷張力調(diào)節(jié)裝置，是專為派這種用處的。二是適當(dāng)降低烘道溫度，由于變形大的基材是經(jīng)過了烘道干燥的，溫度越高，膜的延伸率增大，變形越大，冷卻后收縮也越厲害。當(dāng)然，此法須考慮到溶劑殘留量問題，溫度不是越低越好。
2．膠粘劑的黏合力問題
這個(gè)問題有幾方面。①選擇適用的膠粘劑，常用的聚氨酯膠粘劑主劑的固體含量是35%或50%，固化劑的固含量是75%。為了適應(yīng)高速干式復(fù)合工藝，現(xiàn)在大都采用高含固量、低黏度的做法。但低黏度的膠粘劑往往分子量較小，內(nèi)聚力不大，一定要等它固化交聯(lián)生成大分子結(jié)構(gòu)時(shí)才能達(dá)到理想的黏合力。而剛復(fù)合時(shí)的初黏力很小，黏力不足，因此，當(dāng)一種基材收縮時(shí)，上下兩種不同基材間就會(huì)產(chǎn)生相對(duì)位移，即出現(xiàn)皺紋，出現(xiàn)“隧道”。因此，選擇高含固量、低黏度、但初黏力又大的膠粘劑，是解決這一問題的首選辦法。②合適的涂布量。影響涂布量的因素一是上膠用的網(wǎng)紋輥，網(wǎng)紋輥線數(shù)的粗細(xì)、網(wǎng)孔的深淺都直接影響其所能攜帶的膠粘劑量。二是膠液的配制，膠液濃度的控制。各膠液供應(yīng)商均應(yīng)有詳細(xì)的配制比例及辦法介紹。三是要注意橡膠輥的軟硬、壓力、刮刀的角度及壓力。一般而言，塑/塑復(fù)合、塑/鋁復(fù)合，不論復(fù)合物是以大面積印刷為主，還是以不印刷的空白為主，2.0～5.0/㎡的上膠量是必須的，上膠量不能太低。太低了，看似節(jié)約了成本，實(shí)際復(fù)合不牢，反而前功盡棄。當(dāng)然，上膠量太高也沒必要。在一定范圍內(nèi)，牢度與上膠量成正比，但到了一定程度后就不成比例了。
3．復(fù)合后的收卷張力問題
收卷張力過小，卷得不緊，復(fù)合有松弛現(xiàn)象，給要收縮的基材提供了收縮的可能。這種現(xiàn)象在復(fù)合產(chǎn)品的兩端最明顯，往往中間部分是牢的，但兩端暴露在外的部位由于收縮不均勻而起皺。解決的辦法很簡單，盡可能收卷收得緊些，收卷張力要大，卷緊壓實(shí)，不出現(xiàn)松馳現(xiàn)象。即使里面有些張力不勻，初粘力不足，但壓得緊的膜卷，收縮的可能性就職小一些，等到熟化時(shí)膠粘劑交聯(lián)固化后，初黏力大大提高，復(fù)合基材間的相對(duì)位移也就失去了生存條件，這樣，皺紋也不會(huì)出現(xiàn)。
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